수리할 수 없는 부품을 사용하는 Tesla의 아이디어가 확산되면서 Toyota는 기가캐스팅을 진행합니다.

일본에서 열린 기술 워크숍에서 토요타는 무엇보다도 단 3개의 부품으로 단시간에 완전한 차체를 생산할 수 있는 새로운 생산 기술을 선보였습니다. 이는 Tesla가 전기 자동차 생산에 활용하는 알루미늄 다이캐스팅 기술인 소위 기가캐스팅 공정을 사용하여 가능합니다. 이 기술은 거대한 프레스에서 한 번의 작업으로 대형 쉘 부품을 생산합니다.

Auto Motors Sports의 Markus Shonfeld는 생산에서 막대한 비용과 시간 이점을 제공하는 것은 결국 고객에게 엄청난 비용을 초래하게 될 수 있다고 지적합니다. 예를 들어 자동차의 후면 전체가 하나의 부품으로만 구성된 경우 후면 충돌 후 개별 부품을 더 이상 개별적으로 수리할 수 없기 때문입니다. 후면 전체를 다시 설치하고 도색해야 하거나 차량 전체 손실로 처리되어야 합니다.

두 개 또는 세 개의 부품으로 만든 자동차

주조 공정은 이러한 후방 엔드를 사용하여 일본의 Toyota Myochi 공장에서 시연되었습니다. 기존 자동차의 복잡한 금속 부품이 용접, 산업용 접착제 및 기타 접합 기술을 사용하여 결합된 반면, 기가캐스팅을 사용하면 자동차의 기본 구조가 일체형으로 주조되어 고압에서 굳어집니다. 시간적 이점이 엄청납니다.

전통적으로 제조된 Toyota 유니바디는 조립 라인에서 몇 시간에 걸쳐 33개의 개별 단계로 조립되는 86개의 개별 부품으로 구성됩니다. 시연 중에 회사는 비록 복구할 수 없는 주조 알루미늄을 사용했지만 Gigacasting 덕분에 단 3분 만에 비슷한 자동차 부품을 생산했습니다. 토요타는 이 기술 덕분에 차량당 차체 조립 시간이 20시간에서 10시간으로 절반으로 줄어들 수 있다고 믿고 있습니다.

이르면 2026년부터 토요타 전기차 양산

한편, 일본 언론은 이 기술이 2026년 출시 예정인 양산형 전기차에 처음으로 적용될 것이라고 보도했다. Toyota는 자체 전기 전략의 필수적인 부분으로 기가캐스팅을 계획하고 있습니다.

알루미늄 다이캐스팅 공정은 테슬라의 품질 문제로 인해 최근 알려지게 됐다. 당시 미국인들은 최초의 Model Y 자동차를 인도했지만 자세히 살펴보면 프레임의 균열을 통해 빛이 빛나기도 했습니다. 이제 이 기술은 Tesla뿐만 아니라 새로운 산업 표준으로 자리매김하고 있는 것 같습니다. 볼보는 또한 향후 대형 알루미늄 차체 부품을 일체형으로 생산하기를 원합니다.

토요타는 전기 이동성을 위해 자신의 위치를 ​​바꾸고 있습니다. 생산 전략의 일부는 소위 기가캐스팅을 사용하는 것입니다. 차체의 대형 부품은 알루미늄 다이캐스팅 공정을 사용해 일체형으로 제작됩니다. 이는 생산 비용과 시간 측면에서 엄청난 이점을 제공합니다. 그러나 나중에 차량이 파손된 경우 이러한 다이캐스트 부품은 수리할 수 없습니다.

Toyota를 그토록 흥분시킨 기가캐스팅 기술은 Tesla 차량 생산에 혁명을 일으킬 것을 약속하지만 다른 주요 혁신과 마찬가지로 고유한 장점과 단점이 있습니다. 이 기사에서는 Tesla 기가캐스팅의 세계를 깊이 파고들어 그것이 무엇인지, 왜 중요한지, 잠재적인 위험과 보상은 무엇인지 탐구할 것입니다.

Tesla Gigacasting이란 무엇입니까?

기가캐스팅은 ​​자동차의 크고 복잡한 부품을 여러 개의 작은 부품으로 조립하는 대신 단일 부품으로 주조하는 제조 기술입니다. Tesla의 맥락에서 이는 주로 리어 서스펜션 및 기타 핵심 구성 요소를 포함하는 Model Y의 리어 언더바디 구조 생산을 의미합니다.

Tesla Gigacasting의 장점

Tesla Gigacasting의 단점

기가캐스팅이 중요한 이유

기가캐스팅은 ​​Tesla와 EV 산업 전체에 있어 여러 가지 이유로 중요합니다.

내 생각에는 Tesla의 기가캐스팅에 대한 탐구는 대담하고 칭찬할 만한 움직임입니다. Toyota와 다른 자동차 제조업체가 Tesla가 선도하는 길을 따르기 시작한 것은 당연합니다. 이는 전기 자동차 제조의 한계를 뛰어넘기 위한 그들의 헌신을 보여줍니다. 그러나 모든 선구적인 기술에는 내재된 위험이 있습니다.